Auteur: Karl D’haveloose

Het is precies 5 voor 8 uur als ik mijn auto parkeer voor het Veneerhouse in Menen. Je bent maar beter stipt als je een afspraak wil met Tom Desmet (Digital Operations Lead) van Decospan Group, onlangs uitgeroepen tot Factory of The Future 2025. Decospan Group stond aanvankelijk op de shortlist als mogelijke spreker op www.abissummit.be, maar we mochten uiteindelijk dit interview vastleggen.

Decospan is een familiaal productiebedrijf dat vandaag geleid wordt door de derde generatie. Al 47 jaar verwerkt het bedrijf fineerhout tot hoogwaardige interieuroplossingen, zoals panelen, vloeren en wanden. De fineerfabrikant is intussen Europees marktleider in een globale markt. Decospan Groep  is goed voor zo’n 200 miljoen euro omzet en produceert in 9 fabrieken (2 in Menen, 2 in Kroatië, 2 in Frankrijk, 2 in Tsjechië en 1 in Portugal) met 950 mensen.

Decospan Groep omvat brands, zoals Parky, Esco en Cabbani bij de vloerproducten en Astrata, Querkus, Shinnoki en Nuxe bij de interieurpaneelproducten. “Op deze site worden de decoratieve fineervellen geassembleerd met hun respectievelijk drager, waarna het geheel verdere bewerkingen ondergaat”, verduidelijkt Desmet.

Het aangeleverde, filterdunne fineerhout is afkomstig uit massieve stammen hout (onder andere eik/notelaar/witte es). Deze worden verzaagd en ondergaan een lang proces van warmwaterbaden om uiteindelijk op een draaibank terecht te komen. Daar worden met technologische snijmethodes( 0.6, 1 of 2 mm voor panelen) fineervelletjes afgesneden. Voor parketlagen gaat dit van 2 tot 5 mm (meerlaags parket).

Decospan koopt deze fineerbundels van fineerleveranciers, sorteert ze en maakt dan hiervan verschillende soorten fineervellen. De transformatie van losse bundels tot een fineervel met het juiste formaat en patroon is een heel arbeidsintensief en delicaat proces. Een paneel heeft immers een vel langs beide kanten en zo worden er 30.000 panelen ( 60.000 vellen) geproduceerd.

De micro’s, macro’s en beproevingen van Decospan

“Aan uitdagingen geen gebrek”, begint Tom Desmet. “Er is de prijsdruk en de concurrentie tussen alternatieve materialen (laminaat bijvoorbeeld), vooral bij vloeren. De grondstoffen worden duurder en de bouwaanvragen dalen door de politieke onzekerheid en de hogere intrestvoeten. Bijkomend worden duurzame oplossingen de norm, met steeds meer hoogwaardige vereisten naar afwerking en functionaliteit.”

De paar laagjes fineer op drager moeten in steeds meer designs en toepassingen aangeboden worden, met een variatie aan kleur- en laklagen, slijtagenormen, installatiegemak en waterbestendigheid bijvoorbeeld. “Decospan stelt zich in de markt op als een total wood solution-leverancier voor decoratieve interieurpanelen”, vervolgt Tom Desmet.

De competitive edge van een bedrijf als Decospan zit hem dus vooral in technologische voorsprong om producten, designs, afmetingen, afwerkingen snel en efficiënt binnen een made-to-orderomgeving op elkaar af te gaan stemmen per klant en soms per specifieke interieuroplossing (vloeren, wanden en panelen). Het instappen voor de concurrentie om dit te realiseren is geen evidentie.
“Uitdagend voor de sector en de volledige supply chain is de identificatie van Tree to Cabinet”, gaat Tom Desmet verder. De EUDR, die Europese ontbossing wil tegengaan, vereist dat fabrikanten kunnen aantonen vanuit welk deel van een specifiek bos welke boom werd gekapt om in het eindproduct te belanden. Iedere stam en bundel moeten traceerbaar zijn, ook al worden ze gecombineerd in een eindproduct. Dat vereist bij iedereen vergevorderde digitale investeringen.

Duurzaamheid is voor Decospan geen ESG-term, maar een onderdeel van hun kernwaarden. Decospan heeft zijn duurzaamheidsroadmap uitgewerkt in de ambitie ‘Rooting 2025 – Branching 2030 – Flourishing 2040’, met als belangrijkste pijlers dat 100% van het hout uitsluitend uit gecertificeerde bronnen wordt aangekocht en dat de volledige transitie naar hernieuwbare technologie wordt gerealiseerd. Tegen 2040 wil Decospan excelleren in hun zero waste-policy, waarbij houtrestanten telkens gerecycleerd worden.

Tot de grote micro-uitdagingen behoort – zoals bij ieder groeibedrijf met een volautomatische productie – het vinden van goede technici en operatoren, zeker met digitale skills. De productie van dergelijke design- en kwaliteitsgevoelige materialen is niet vergelijkbaar met bijvoorbeeld de metaalproductie: het gaat over een band en passie met en voor het product. Het feit dat Decospan zich in een uithoek van West-Vlaanderen bevindt, is daar niet vreemd aan.

Een speak up-werkcultuur (niet enkel topdown, maar ook omgekeerd), levenslang leren (professioneel en hobbymatig), sport en fitness laten toe om bestaande werknemers te turnen tot ambassadeurs.

The Veneerhouse: les gouts et les couleurs ne se discutent pas

In zoveel woorden wil mijn gesprekspartner duidelijk maken dat op vandaag, zowel in een keuken, kantoor, showroom of hotel, de vormen en kleuren van panelen en wanden met elkaar moeten kunnen matchen voor een complete oplossing. Dit legt een behoorlijke complexiteit op het supply chain-gebeuren. Vloeren worden meestal door winkels verkocht. De veneerproducts gaan meestal via de houtdistributeurs. Indirecte sales verloopt via architecten, hun klanten en schrijnwerkers in belevingsruimte, zoals de Veneerhouse. Mondiaal telt Decospan showrooms bemand door houtconsultants in Menen, Parijs,  New York en Shangai.

Made-to-orderproductietechniek met een stroom aan variabelen voor ongeduldige klanten

We weten dat fineervellen worden gemaakt van aangeleverde bundels. Bomen van een 80-tal jaar hebben meestal al heel wat meegemaakt (brand, takknopen, droogte, oorlog, ziektes, schimmels,...) en kunnen per diepte enorm verschillen qua patroon, kleur en houtfeatures.

Iedere fineerbundel wordt individueel beoordeeld op deze houtfeatures en in kwaliteitsklasses gesorteerd. Binnen eik alleen al kunnen tot 50 verschillende kwaliteiten voorkomen. Daarna ondergaan de fineerbundels een kap-, lijm- en voegproces. Nadien worden ze opnieuw beoordeeld om te zien of de technische & esthetische kwaliteit voldoen aan de wensen van de klant.

De vellen worden langs beide kanten op bijvoorbeeld MDF-platen gelijmd en geperst, waarna allerhande nabewerkingen moeten gebeuren, zoals verzagen, schuren, borstelen, kleuren en vernissen. Klanten kunnen genieten van een hoge graad van maatwerk. De productie is ingesteld op mass customization van hoge volumes tot heel specifieke customorders (1-5-10-50-100-1.000,…). Schrijnwerkers zien hun materiaal liever gisteren dan vandaag geleverd worden. Op het einde van een bouwafwerking dient het snel te gaan. In deze sector is een levertermijn van 1 à 4 weken heel courant.

Duurzaamheid en recyclage

Verliezen van 35 % op een bundel naar fineervel is immens. De afvalstromen worden beheerd volgens de ladder van Lansink. Bij Decospan worden fineerresten verzameld en gerecycleerd. “Stel dat je fineerbundel 3,5 meter lang is en de klant vraagt een eindproduct van 2.5 meter. Alle snijoverschot wordt hier verzameld en herverwerkt tot fineer voor de meubelindustrie (Ikea bijvoorbeeld)”, verduidelijkt Tom Desmet.  

Todays and tomorrows factory of the future

Tom Desmet gaat prat op Decospan4.0, het project voor een volautomatische fabriek dat 7 jaar geleden werd opgestart. De doelstelling luidt zo weinig mogelijk hout logistiek verplaatsen en de productie dubbel zo efficiënt maken. Dat was een huzarenstuk voor de machinefabrikanten extern, maar ook intern voor het volledige engineering team. Dit mondde uit in een masterplan dat inzet op een nieuw logistiek pickingconcept, een geautomatiseerd hoogbouwmagazijn en de verregaande automatisering van interne logistieke stromen met behulp van shuttles en conveyors.

Op digitaliseringsniveau werd in het kader van de mass customization een volledig nieuwe ERP-, MES-, WMS-, APS -(automatische planning) en MFCS-laag (material flow control system) uitgerold. Made-to-order vereist om te beginnen een goede productconfigurator, die de basis vormt voor de vertaalslag naar de machine-instelling. Op die manier zijn er zo weinig mogelijk manuele handelingen van de operator vereist, die zich daardoor kan focussen op kwaliteitscontrole.

De voorbije jaren investeerde Decospan volop in vision- en AI-technologie via uiteenlopende projecten, waarbij vooral de toepassing van AI voor het automatisch sorteren van fineer in het oog springt. Die technologie is zo zeldzaam dat ze werd gepatenteerd.

Het Factory of the Future-label accentueert de transformatie, die Decospan gerealiseerd heeft in de bouw van een toekomstbestendige, innovatieve en duurzame fabriek. Voor de toekomst staat een volledig nieuwe IT-architectuur gepland met de keuze voor SAP S4Hana. BI en data staan ook reeds klaar in de cloud. Ieder werkcenter heeft zijn digitaal plan dat kan bekeken worden op specifieke dashboards.

DESMET DNA:  VANUIT GROEIEND INZICHT IN OPERATIONS NAAR DE ARCHITECT VAN EEN STRATEGISCH ONDERBOUWDE TECHNOLOGISCHE UITROL

Tom, een ‘Tweeling’ uit 1988, is zowel Industrieel als Burgerlijk Ingenieur (Lucht& Ruimtevaart).  Hij legde zijn link met technische software in de aerospace-industrie bij LMS. Daarna startte hij onmiddellijk in het familiebedrijf als projectingenieur, waar hij initieel alle aspecten van de processen op de werkvloer moest leren kennen. Daarna was hij minstens 6 jaar zoet met het opzetten van alle systemen voor de volautomatische fabriek.

Zijn professionele passie is duidelijk het innoveren op het raakvlak van technologie, operations & data. We zitten dus met de juiste man bij Decospan aan tafel. Tom Desmet wordt blij wanneer de transformatie door de operatoren als een stap vooruit wordt beschouwd. De afgelopen jaren begeleidde hij de transformatie op IT-vlak. Vandaag spitst hij zich toe op het definiëren van de technologische projecten, die Decospan strategisch en productiegericht voorsprong op de concurrentie moeten bieden.

Tom stilt zijn fysieke en mentale honger met frequent lopen.  Tevens laat hij zich graag verleiden door de roep van de weidse stilte in de bergen, waar hij wandelt en fietst. Zijn motto haalde hij bij zijn grootvader: “Doet voe wel en zie niet om”. Voor de niet-West-Vlamingen onder ons betekent  dit dat je de gemaakte keuze moet respecteren, voer je missie uit en filter al de ruis om je heen. “T’is is nen echten Desmet” zouden ze hier in Menen zeggen.